Die richtige Auswahl von Druckmessgeräten umfasst hauptsächlich die Bestimmung des Typs, der Reichweite, des Bereichs, der Genauigkeit und Empfindlichkeit des Instruments, der Außenabmessungen und der Frage, ob eine Fernübertragung und andere Funktionen wie Anzeige, Aufzeichnung, Einstellung und Alarm erforderlich sind.
Die Hauptgrundlage für die Auswahl von Druckmessgeräten:
1. Die Anforderungen an die Messung im Produktionsprozess, einschließlich Reichweite und Genauigkeit.Bei einem statischen Test (oder einer langsamen Änderung) muss der Maximalwert des gemessenen Drucks zwei Drittel des Skalenendwerts des Manometers betragen;Bei pulsierendem (schwankenden) Druck ist als Maximalwert des gemessenen Drucks die Hälfte des Skalenendwerts des Manometers zu wählen.
Die Genauigkeitsstufen gängiger Druckmessgeräte liegen bei 0,05, 0,1, 0,25, 0,4, 1,0, 1,5 und 2,5 und sollten entsprechend den Genauigkeitsanforderungen und der Perspektive des Produktionsprozesses ausgewählt werden.Der maximal zulässige Fehler des Instruments ist das Produkt aus dem Bereich des Manometers und dem Prozentsatz der Genauigkeitsklasse.Übersteigt der Fehlerwert die vom Prozess geforderte Genauigkeit, muss das Manometer mit höherer Genauigkeit ausgetauscht werden.
2. Eigenschaften des Messmediums, wie Zustand (Gas, Flüssigkeit), Temperatur, Viskosität, Korrosivität, Verschmutzungsgrad, Entflammbarkeit und Explosion usw. Wie Sauerstoffmessgerät, Acetylenmessgerät, mit „Kein Öl“-Zeichen, Korrosions- Widerstandsfähiges Manometer für Spezialmedien, Hochtemperaturmanometer, Membranmanometer usw.
3. Umgebungsbedingungen vor Ort, wie z. B. Umgebungstemperatur, Korrosion, Vibration, Feuchtigkeit usw. Wie z. B. stoßfeste Manometer für vibrierende Umgebungsbedingungen.
4. Geeignet für die Beobachtung des Personals.Wählen Sie je nach Standort des Detektionsinstruments und den Lichtverhältnissen Instrumente mit unterschiedlichen Durchmessern (Außenabmessungen).
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 23. März 2022