Zur richtigen Auswahl von Druckmessgeräten gehört vor allem die Bestimmung von Typ, Messbereich, Reichweite, Genauigkeit und Empfindlichkeit des Messgeräts, der Außenmaße und ob eine Fernübertragung erforderlich ist sowie weiterer Funktionen wie Anzeige, Aufzeichnung, Einstellung und Alarm.
Die wichtigsten Grundlagen für die Auswahl von Druckmessgeräten:
1. Die Anforderungen an die Messung im Produktionsprozess, einschließlich Bereich und Genauigkeit. Bei statischen Prüfungen (oder langsamen Änderungen) muss der Maximalwert des gemessenen Drucks zwei Drittel des Skalenendwerts des Manometers betragen. Bei pulsierendem (schwankendem) Druck muss der Maximalwert des gemessenen Drucks die Hälfte des Skalenendwerts des Manometers betragen.
Die Genauigkeitsstufen gängiger Druckmessgeräte betragen 0,05, 0,1, 0,25, 0,4, 1,0, 1,5 und 2,5. Diese sollten je nach Genauigkeitsanforderungen und Produktionsperspektive ausgewählt werden. Der maximal zulässige Fehler des Geräts ergibt sich aus dem Bereich des Manometers und dem Prozentsatz der Genauigkeitsklasse. Überschreitet der Fehlerwert die vom Prozess geforderte Genauigkeit, muss das Manometer mit höherer Genauigkeit ausgetauscht werden.
2. Eigenschaften des Messmediums, wie Zustand (Gas, Flüssigkeit), Temperatur, Viskosität, Korrosivität, Verschmutzungsgrad, Entflammbarkeit und Explosionsgefahr etc. Wie Sauerstoffmessgerät, Acetylenmessgerät, mit „Kein Öl“-Schild, korrosionsbeständiges Manometer für Spezialmedien, Hochtemperatur-Manometer, Plattenfedermanometer etc.
3. Umgebungsbedingungen vor Ort, wie Umgebungstemperatur, Korrosion, Vibration, Feuchtigkeit usw. Wie z. B. stoßfeste Druckmessgeräte für vibrierende Umgebungsbedingungen.
4. Geeignet für die Beobachtung durch das Personal. Wählen Sie Instrumente mit unterschiedlichen Durchmessern (Außenmaßen) entsprechend dem Standort des Erkennungsinstruments und den Lichtverhältnissen
Veröffentlichungszeit: 23. März 2022